Ridurre fino al 50% i costi energetici

Controllo dei motori in impianti industriali

Sapete davvero che i motori che funzionano in modo non regolato sulla rete elettrica sprecano energia preziosa?

Un motore non controllato funziona al 100% della potenza anche se ne serve solo il 50%. Per contrastare questo spreco di energia, non è necessario sostituire l‘intero parco macchine. È sufficiente dotare i motori di un inverter. I nostri inverter INVEOR montati sui motori controllano la potenza del motore e riducono così il consumo energetico. Riducono i costi di gestione e migliorano l‘impronta di CO2 della vostra produzione. In questo modo si soddisfano tutti i requisiti della Direttiva Ecodesign e ci si può rilassare anche di fronte a futuri inasprimenti.

Si integra in qualsiasi sistema

Non è necessaria alcuna infrastruttura aggiuntiva, come ad esempio un armadio di controllo, e non è necessario posare lunghi cavi per raggiungere gli azionamenti. L‘INVEOR è montato direttamente sui motori.

Controlla tutti i tipi di motori

Montato rapidamente sul motore con la piastra di adattamento corrispondente, l‘INVEOR controlla tutti i tipi di motore, indipendentemente dal produttore, dalla classe di efficienza o dalla tecnologia del motore.

In forma per il futuro

Risparmiate immediatamente energia con gli azionamenti esistenti. In futuro, in caso di ammodernamento dei macchinari, è sufficiente continuare a utilizzare l‘INVEOR per i nuovi motori.

Installazione facile

Con la funzione Selfcom di INVEOR, l‘inverter riconosce automaticamente il motore senza dover effettuare una lunga parametrizzazione.

ROI <9 mesi

Risparmio annuo grazie al inverter 4.300 kWh

Scenario di carico esemplificativo

Nell'esempio seguente, oltre a funzionare a pieno carico, un motore da 11 kW funziona anche a carico parziale per 20 ore alla settimana, richiedendo il 100% della coppia ma solo il 50% della velocità. Durante queste 20 ore di funzionamento a carico parziale, grazie all'utilizzo di un convertitore di frequenza INVEOR è possibile generare risparmi che andrebbero sprecati in un funzionamento a rete pura con il 100% della potenza. 

In questo esempio concreto, in un anno si possono risparmiare 1.300 € di costi di perdita (prezzo dell'elettricità 0,23 € per kWh) e 2,1 tonnellate di CO₂. Se il motore funziona più delle 20 ore settimanali ipotizzate a carico parziale o se i motori sono più grandi, il potenziale di risparmio aumenta ulteriormente.